新窯生產區域重新規劃了原料堆放區、制坯車間、燒制窯區、成品存放區等功能區域,布局更加合理,以提高生產效率。
原料處理場地,在生產方式上設計改進了原料采集方式,采用簡單機械輔助挖掘黏土,提高采集效率。
還設計準備建造專門的泥漿池和沉淀池,對黏土進行更精細的處理。
以后將采集的黏土曬干碾碎后,放入泥漿池加水攪拌成泥漿,通過濾網過濾雜質,再流入沉淀池沉淀的方式,使泥漿更加細膩純凈,提高瓦罐質量。
看似多了一道工序,但有效提供原料質量,再加上真空練泥,便泥坯更緊實細膩。
設計制坯環節區域,準備搭建半地下式的制坯車間,保持室內溫度和濕度相對穩定,有利于坯體成型和干燥。這更科學合理,一切都是為了產量和質量。雖然建設成本會提高,但一勞永逸。
將來更會引入腳踏式和手搖式制坯輪盤,提高制坯的效率和精度。
同時,制作一些簡單的模具,用于生產形狀規格統一的瓦罐部件,如罐口、罐底等,再進行組裝,提高生產的標準化程度。
特別是石膏模具的研制,能生產一些復雜瓦罐打下基礎。
設計新的燒制窯,采用新型35米長的隧道窯爐結構,相比傳統土窯,具有更好的保溫性能和熱量分布均勻性。且生產效率高,產品質量穩定的特點。
又使用耐火磚和保溫材料建造窯體,減少熱量散失,提高燒制效率。在窯爐上設置多個測溫孔和通風口,便于控制燒制溫度和火候,通過調節通風口大小和添加燃料的速度,精確控制燒制過程。
準備采用煤炭作為主要燃料,搭配一些秸稈等輔助燃料,提高燃燒效率和熱量產生。
以后在燒制過程中,根據瓦罐的不同燒制階段,通過測溫孔測量溫度,嚴格控制升溫速度和保溫時間。
燒制完成后,采用自然冷卻和強制通風冷卻相結合的方式,縮短冷卻時間,提高生產周期。
如果建成后,生產效率比以前瓦罐窯廠效率高出太多,舊窯依靠手工和簡單工具,生產環節耗時較長,一窯瓦罐的生產周期可能需要五天到一星期。
新窯廠通過引入機械輔助和改進工藝,制坯、燒制等環節的效率大幅提高,生產周期可縮短至兩到三天左右。
產品質量,舊窯廠原料處理粗糙,燒制溫度和火候難以精確控制,瓦罐質量參差不齊,次品率較高。
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